Por Susan Kristoff, actualizado el 24 de marzo de 2022
Las aleaciones de aluminio plantean un desafío único en comparación con el acero. Su punto de fusión más bajo y su mayor conductividad térmica pueden provocar quemaduras, especialmente en láminas delgadas. Además, el alambre alimentador más suave puede enredarse en la máquina.
Para la mayoría de los trabajos de aluminio, la soldadura TIG (gas inerte de tungsteno) es el método elegido. TIG ofrece un control preciso del calor, esencial para prevenir el sobrecalentamiento y el quemado. Puede manipular tanto chapas finas como placas gruesas. Dado que TIG utiliza una varilla de relleno separada, seleccionar una varilla que coincida con la aleación del metal base es crucial para una unión fuerte y limpia.
La soldadura MIG (Metal Inert Gas) funciona bien en aluminio, especialmente cuando se utiliza una técnica de arco pulverizado o de pulso. La soldadura por impulsos requiere una fuente de alimentación inversora, mientras que el arco por pulverización se puede realizar con máquinas de corriente o voltaje constante. MIG se adapta mejor a calibres más delgados porque genera más calor. Para obtener resultados óptimos, utilice 100 % argón como gas protector y elija una aleación de alambre de relleno que coincida estrechamente con el material base.
Un soplete alimentado por gas puede soldar aluminio, pero exige un alto nivel de habilidad. Es más difícil lograr un control preciso del calor, lo que aumenta el riesgo de quemaduras. Es mejor reservar la soldadura con soplete para soldadores experimentados que puedan manejar el soplete y la varilla de relleno con confianza.
Independientemente del método de soldadura, una superficie limpia es primordial. El óxido de aluminio tiene un punto de fusión significativamente más alto que el metal base; Cualquier óxido restante se convierte en inclusiones que debilitan la soldadura y estropean su apariencia. Las piezas de trabajo deben limpiarse químicamente (grabado) o mecánicamente (cepillo de alambre) antes de soldar.
