Los primeros seis segmentos hexagonales para el espejo principal del Extremely Large Telescope (ELT) de ESO han sido moldeados con éxito por la empresa alemana SCHOTT en sus instalaciones de Mainz. Estos segmentos formarán parte del espejo principal de 39 metros del ELT, que tendrá 798 segmentos en total cuando esté terminado. El ELT será el telescopio óptico más grande del mundo cuando vea la primera luz en 2024.

El espejo primario de 39 metros de diámetro del Extremely Large Telescope de ESO será, con mucho, el más grande jamás fabricado para un telescopio óptico-infrarrojo. Un gigante así es demasiado grande para estar hecho de una sola pieza de vidrio, por lo que constará de 798 segmentos hexagonales individuales, cada uno mide 1,4 metros de ancho y unos 5 centímetros de grosor. Los segmentos trabajarán juntos como un solo espejo enorme para recolectar decenas de millones de veces más luz que el ojo humano.

Marc Cayrel, jefe de optomecánica ELT en ESO, estuvo presente en los primeros castings:"Fue una sensación maravillosa ver los primeros segmentos emitidos con éxito. ¡Este es un hito importante para el ELT!"

Al igual que con el espejo secundario en blanco del telescopio, los segmentos del espejo principal ELT están hechos del material cerámico de baja expansión Zerodur de SCHOTT. ESO ha adjudicado a esta empresa alemana los contratos para fabricar los espacios en blanco de los primeros cuatro espejos ELT (conocidos como M1 a M4, siendo M1 el espejo principal).

Las fundiciones del primer segmento son importantes ya que permiten a los ingenieros de SCHOTT validar y optimizar el proceso de fabricación y las herramientas y procedimientos asociados.

El casting de los primeros seis segmentos es un hito importante, pero el camino por delante es largo:en total, será necesario moldear y pulir más de 900 segmentos (798 para el espejo principal, más un juego de repuesto de 133). Cuando esté completamente al día, la tasa de producción será de aproximadamente un segmento por día.

Después del casting, los espacios en blanco de los segmentos de espejo pasarán por una secuencia de tratamiento térmico y de enfriamiento lento y luego se rectificarán hasta obtener la forma correcta y se pulirán con una precisión de 15 nanómetros en toda la superficie óptica. El modelado y pulido correrá a cargo de la empresa francesa Safran Reosc, que también será responsable de pruebas adicionales.