Esta es una historia sobre una caja.

Eso es todo, solo una caja.

"No es ciencia espacial", dijo Rudy Youell. "Es casi tan estúpido que es ridículo. Pero está ahorrando tanto dinero que es increíble".

Su diseño de caja simple le está ahorrando a la industria automotriz decenas de millones de dólares entre bastidores en costos de producción, envío y mano de obra, justo cuando las empresas navegan por una mina terrestre de interrupción de la cadena de suministro e imprevisibilidad que inhibe el poder de generar ingresos.

Entonces, imagine si cada caja enviada por Amazon pudiera reutilizarse. No se trituran ni se reciclan después de un envío, sino que se usan una y otra vez para enviar artículos hasta seis veces y tal vez incluso 10. Sin plástico. Todo cartón. Sostenible.

Considere los ahorros en dólares, sin mencionar los árboles que no se cortan para hacer cartón.

Youell, de 64 años, de Columbus, Ohio, ha trabajado en el negocio de las cajas de cartón corrugado durante casi medio siglo. Su padre y él eran dueños de American Corrugated, que atendió a fabricantes y proveedores de automóviles en seis ubicaciones en cinco estados entre 1980 y 2015.

Actualmente, Youell posee las patentes de un diseño de caja simple pero único llamado P2 Packaging que tiene licencia para empresas en Michigan, Carolina del Sur e Indianápolis y se usa para enviar piezas de automóviles a todo Estados Unidos y el mundo.

Las cajas envían componentes de molduras interiores de automóviles entre México y los EE. UU. para casi todos los fabricantes de automóviles:Ford, General Motors, Stellantis, Tesla, Volkswagen, BMW, Mercedes, Kia, Volvo, Dodge Ram, Nissan.

Imagine piezas para algo como el salpicadero de su vehículo. Ahora lo entiendes.

No, esta caja no es nueva. Youell dijo que patentó el diseño y en 2016 comenzó a venderlo. Ahora, cinco años después, es un éxito que une la eficiencia con el ahorro de costos con miras al uso de materiales sostenibles.

La patente cubre específicamente el diseño de la mampara box y la forma en que se fabrica, ensambla y pega. Por ejemplo, los separadores de cajas dentro del paquete se colapsan y permanecen con la caja, a diferencia de las cajas y divisiones tradicionales, que no están unidas.

La mayoría de las personas conocen las cajas que tienen piezas separadas, como las que se usan para distribuir y transportar licor y vino. Este diseño P2 mantiene las piezas juntas.

F-150 y Wrangler y Cadillac

Esta caja lleva repuestos para todo, desde Ford F-150 y Expedition hasta Jeep Gladiator y Wrangler hasta GMC Acadia y Cadillac.

Imagine, por ejemplo, la camioneta Ford F-Series más vendida. Cada camioneta tiene al menos dos puertas, muchas de ellas de cuatro puertas, y Ford fabricó 1 073 776 F-Series en 2019.

Haz las matematicas. Son muchas partes.

Ilustra la magnitud del embalaje y el envío.

"Es una locura", dijo Andrew Hurley, profesor asociado de la Universidad de Clemson y fundador de packagingschool.com. "Piense en el espacio automotriz. Algunos vehículos tienen 30 000 partes y algunas partes tienen siete paquetes. Una empresa de automóviles tiene que administrar más paquetes que partes de automóviles".

Pero la simple caja lo cambia todo.

Si bien la Universidad Estatal de Michigan es reconocida por sus programas de empaque, Clemson ha desarrollado una subespecialidad en empaques de diseño automotriz que ha sido especialmente útil para el desarrollo de su producto, dijo Youell.

"El paquete es muy simple. Y la belleza de esto es que es un paquete retornable que usa materiales prescindibles", dijo Hurley. "Miras las cajas de Amazon, que tienen un propósito en la vida:ir de Amazon a ti. Pero este empaque P2, bueno, tuve que hacer un recorrido por un fabricante de piezas y vi que se usaba. No hay plástico de burbujas ni relleno. papel. No tienes que rastrearlo ni preocuparte de que la gente te lo robe. Si lo pierdes, no pasa nada. Supera con creces lo que esperarías de una caja marrón".

La cuestión es que el contenedor de cartón ondulado ha existido desde el siglo XIX.

En estos días, las empresas automotrices están buscando en todas partes y en todas partes formas de ahorrar dinero y pasar esos ahorros en medio del dolor causado por los cierres de fábricas de COVID-19 y la escasez de chips semiconductores.

Los márgenes son más importantes que nunca.

Cómo funciona

Esta caja desechable tiene paredes personalizadas para un colapso rápido. En promedio, cada diseño de caja se puede reutilizar seis veces, según la empresa y dos clientes entrevistados por Free Press.

Mediante el diseño personalizado de piezas para transportar cientos y miles de piezas de automóviles, no hay espacio vacío que requiera relleno. O, en palabras de los expertos en embalaje, nadie paga por transportar el aire dentro de las cajas. Cada centímetro está lleno.

Menos cajas transportan más materiales. Se necesita menos gente para transportar menos paquetes. Se necesita menos espacio de fábrica para almacenar cajas. Los costos de reciclaje se desploman. El impacto en el medio ambiente también es notable.

Algo tan básico como un inserto pegado le da a la caja de cartón un 68% más de espacio, por lo que se pueden empacar más piezas. La caja se pliega y se puede usar hasta 10 veces, con marcas codificadas por colores en el costado para rastrear el número de usos. . Las cajas de envío de papel corrugado usadas por los proveedores de automóviles se agrupan y reciclan después de un solo uso.

El diseño de la caja también es más resistente, por lo que no se aplasta. Un cliente automotriz dijo que la caja eliminó 58 envíos de camiones al año.

Ford, Tesla, Kia beneficio

Los fabricantes de automóviles y sus proveedores gastan mucho dinero en piezas móviles entre fábricas.

Por ejemplo, un fabricante de piezas envía una pieza desde su fábrica en México a una planta de ensamblaje en Michigan usando una caja de cartón. Por lo general, solo se vacía, se tritura y se recicla. Pero ahora, con un inserto pegado, se puede plegar y enviar de vuelta en tarimas a la fábrica en México para volver a utilizarlo.

"Como ingeniero de empaques, no todo lo que viene por el camino mueve la aguja", dijo David Colclough, un graduado de ingeniería de empaques del estado de Michigan que ha pasado 30 años en la industria de empaques automotrices. Es el comprador de empaques de América del Norte para Yanfeng Automotive Interiors con sede en Holland, Michigan.

"Todas las cosas son solo compras y empaques mundanos", dijo. "But this P2 product, I can't emphasize how beneficial it's been to Yanfeng. When you come across something that literally saves millions of dollars, it's just not something that you encounter very often. It surprises me that not everybody is using this product. It's so simple."

The box is used to ship products between Mexico and the U.S. mostly, including Michigan, Ohio, Kentucky and Tennessee, Colclough said. "It's used for a lot of Ford product, a lot of Tesla product, Kia, and BMW."

Over the past 26 months, Yanfeng has seen a payoff with the returnable boxes.

"Part of the beauty of P2 is the fact that it's so simple," Colclough said. "Rudy has joked that he can't believe someone didn't come up with this 50 years ago. It's nothing radical. We tested to make sure there was no parts damage. This is saving us literally millions of dollars."

Measuring savings on efficiency is hard, he said.

"But you get twice as many parts in a box and you're moving half as many boxes," Colclough said. "The potential cost to the automobile industry could be hundreds of millions or even a billion dollars."

'Staggering'

This box has made a big difference.

"The numbers are staggering," said Larry Ross, program logistics manager for North America operations at Faurecia Interior Systems, who is based in Auburn Hills.

Everything is intended for long-distance transport of parts. The companies are shipping wrapped components in vinyl or leather, such as armrests or bolsters that go on doors or instrument panels. So-called "trim pieces" in industry jargon.

These boxes are not used to ship huge pieces but, rather, a zillion little bits.

"Now we're comparing the one-way box to P2 and it's green. We reuse and no longer throw material into the dumpster daily, compared to what we did before," Ross said. "When you can get twice the amount of parts on a truck, the numbers are staggering. We're gaining efficiencies from just a box."

Selling this simple idea hasn't always been easy.

"There were nonbelievers," Ross said. "They were just like, 'This isn't going to work. A box only makes it one way.' I'm like, 'Let's just try it.' I went to three cities in one day following around the loads. To get everyone convinced is challenging. But the boxes still look brand new after shipping three times. We're seeing six to eight uses, no problem. We have a little checkbox on each box where you mark an "x" on 1 to 10."

Every little detail matters when it comes to carefully cutting costs, he said. The boxes even come with special cutters that prevent damage while opening.

Estimates for clients can reach hundreds of thousands of dollars in packaging as well as transport costs for a single vehicle, manufacturers told the Free Press. The companies that revealed client detail asked that they not be identified for competitive reasons.

Making a miracle

Anchor Bay Packaging in New Baltimore is one of the companies licensed to manufacture the corrugated box for custom orders. Colin Tripp, account manager, said his team custom designs and manufactures the boxes for shipping.

"Typically, a customer will give us a part, a picture of a part in your car, like an armrest, and we design the P2 Packaging to fit that part," Tripp said. "When you have to buy plastic containers, that's costly. And everybody in the auto industry wants to go green."

He added, "This is a game changer. It services a niche. Anytime you can knock something down, return it flat and get multiple uses out of it—this is the item that does such a thing."

The man behind the box

For his whole life, it seems, Youell has been part of the auto industry.

"My dad has always been in the packaging business," Youell said. "I was selling for another company and we decided to start our own company based in Columbus. We had six locations in five states and primarily supplied the auto industry, including Lear, Faurecia, Magna."

They didn't deal directly with the Detroit Three or other automakers.

Always suppliers.

Youell jumped into the box business after graduating from Parkside High School in Jackson. At one point, while working in a factory running presses, he got his hands caught in a punch press and ended up in rehab for two years. His hands were crushed.

"Luckily, they didn't get cut off," Youell said. "I had to have bone surgery and skin grafts. I'm not a trust fund baby. Dad and I started our own business and then sold it."

He added, "My father passed away this year. He never had a bad day in his life. When 2008 hit, I got the bankruptcy attorneys on speed dial and said, 'Dad, we're going down.' He said, 'Nah, don't worry about it.' He was a happy sales guy."

Now, Youell is carrying on the family trade with his son.

"The product is so simple," Youell said. "It's like, 'Duh.' Not not like the cure for COVID. It's just a frickin' box. But in the automotive world, it's a game changer."