Tanto el enchapado de zinc alcalino como el enchapado de cianuro son procesos de electroplatación utilizados para depositar un recubrimiento de zinc en superficies metálicas, pero difieren significativamente en su composición, proceso e impacto ambiental:
enchapado de zinc alcalino:
* Composición: Utiliza un electrolito alcalino no cialino típicamente basado en óxido de zinc, hidróxido de sodio y aditivos.
* Proceso: Operado a pH más alto (12-14) y temperaturas (típicamente 25-40 ° C).
* ventajas:
* respetuosa con el medio ambiente: No contiene cianuro, que es una sustancia altamente tóxica.
* Más seguro para los trabajadores: Menos peligroso para manejar y deshacerse.
* Costos operativos más bajos: Se puede usar con un equipo más simple y requiere menos mantenimiento.
* Buen poder de lanzamiento: Puede depositar un recubrimiento uniforme en formas complejas.
* versátil: Se puede utilizar para varias aplicaciones, incluidas piezas automotrices, hardware y electrónica.
* Desventajas:
* Tasa de recubrimiento más baja: En comparación con el enchapado de cianuro.
* Espesor de recubrimiento limitado: Típicamente recubrimientos más delgados en comparación con el cianuro.
* Menos acabados brillantes: Puede requerir un posterior tratamiento adicional para un acabado brillante.
chapado en cianuro:
* Composición: Utiliza un electrolito a base de cianuro que contiene cianuro de zinc, cianuro de sodio y otros aditivos.
* Proceso: Operado a pH más bajo (10-12) y temperaturas (típicamente 20-30 ° C).
* ventajas:
* Tasa de recubrimiento más alta: Tasa de deposición más rápida en comparación con el enchapado de zinc alcalino.
* recubrimientos más gruesos: Puede depositar recubrimientos más gruesos, proporcionando una mejor protección contra la corrosión.
* Excelente brillo: Produce acabados muy brillantes y brillantes.
* Desventajas:
* Altamente tóxico: El cianuro es extremadamente venenoso y dañino para la salud humana y el medio ambiente.
* Regulaciones estrictas: Requiere manejo especializado, eliminación y procedimientos de seguridad.
* Riesgo de corrosión: Puede ser susceptible a la fragilidad de hidrógeno, que puede debilitar el metal base.
* Aplicaciones limitadas: No es adecuado para aplicaciones que requieren alta pureza o donde es posible el contacto con los alimentos.
En resumen:
El enchapado de zinc alcalino es una alternativa más segura y más ecológica al enchapado de cianuro, con un rendimiento comparable en la mayoría de las aplicaciones. Sin embargo, el enchapado de cianuro todavía ofrece ventajas en términos de velocidad de recubrimiento, grosor y brillo, lo que lo hace adecuado para aplicaciones especializadas donde estos factores son cruciales.
La elección entre el enchapado alcalino de zinc y el recubrimiento de cianuro depende en última instancia de los requisitos específicos de la aplicación y las consideraciones ambientales y de seguridad generales.
