Desde risottos hasta salsas, los champiñones han sido durante mucho tiempo un alimento básico en la cocina. Ahora los hongos están mostrando el potencial de ofrecer algo más que sabor:como un material sostenible y flexible para la industria de la moda.
Los investigadores están utilizando la estructura en forma de red del sistema de raíces del hongo (el micelio) como alternativa a las fibras sintéticas para la ropa y otros productos como los asientos de los automóviles.
"Es definitivamente un cambio de mentalidad en el proceso de fabricación", dijo Annalisa Moro, líder de proyecto de la UE en Mogu, con sede en Italia, que fabrica productos de diseño de interiores a partir del micelio. "En realidad estás colaborando con la naturaleza para hacer crecer algo en lugar de crearlo, por lo que es algo futurista".
Mogu, situada a 50 kilómetros al noroeste de Milán, gestiona una iniciativa de investigación para desarrollar tejidos no tejidos a partir de fibras de micelio para la industria textil.
El proyecto, denominado MY-FI, tendrá una duración de cuatro años hasta octubre de 2024 y reúne a empresas, institutos de investigación, organizaciones industriales e instituciones académicas de toda Europa.
MY-FI destaca cómo la UE está impulsando una producción y un consumo más sostenibles en la industria textil y de la confección, que emplea a alrededor de 1,3 millones de personas en Europa y factura anualmente 167 mil millones de euros.
Aunque la UE obtiene la mayoría de sus textiles del extranjero, los produce en países como Francia, Alemania, Italia y España. Italia representa más del 40% de la producción textil de la UE.
El micelio crece a partir de semillas iniciales agregadas a cultivos como los cereales. Los filamentos filiformes de las hifas, la parte vegetativa del hongo, crean un material que crece en la parte superior. Se cosecha y se seca, lo que da como resultado láminas blancas, suaves y sedosas, de tela no tejida que miden entre 50 y 60 centímetros cuadrados.
El delicado material se hace más resistente y duradero mediante la adición de productos químicos de origen biológico que unen las fibras.
Sus orígenes ecológicos contrastan con los de la mayoría de fibras sintéticas como el nailon y el poliéster, que derivan de combustibles fósiles como el carbón y el petróleo.
Eso significa que la producción de fibras sintéticas aumenta las emisiones de gases de efecto invernadero que están acelerando el cambio climático. Además, al lavarse, estos materiales desprenden microplásticos que muchas veces acaban contaminando el medio ambiente, incluidos ríos, mares y océanos.
El micelio MY-FI necesita muy poca tierra, agua o productos químicos, lo que le otorga credenciales más ecológicas que incluso las fibras naturales como el algodón.
Para la industria de la moda, las propiedades suaves y resistentes al agua del micelio son tan atractivas como sus credenciales medioambientales.
Pregúntele a Mariagrazia Sanua, gerente de sostenibilidad y certificación de Dyloan Bond Factory, un diseñador y fabricante de moda italiano que forma parte de MY-FI.
La empresa ha utilizado el material a base de micelio, en negro y marrón y con un acabado encerado, para producir un prototipo de vestido, una combinación de top y falda midi, bolsos y pequeños accesorios de cuero.
Se utilizó corte por láser y serigrafía para evaluar el comportamiento del material. El desafío era adaptarse a las láminas de tela (cuadrados del material de micelio en lugar de rollos tradicionales de textiles como algodón, lino y poliéster), así como a propiedades como la resistencia a la tracción y la estanqueidad de las costuras.
"Hemos tenido que cambiar completamente el paradigma y los procesos de diseño y prendas en función del material", afirma Sanua.
La empresa espera que el material de micelio sea una forma de ofrecer a los consumidores una gama de productos que puedan ser alternativas al cuero animal.
"Es hermoso ver los prototipos", dijo Moro. "Es maravilloso ver cuántas personas con diferentes orígenes y perspectivas están trabajando juntas para crear este resultado".
Por su parte, Mogo está trabajando en una planta de fabricación a gran escala para llevar el material MY-FI desde la fase de investigación al mercado. Si bien actualmente es relativamente costoso fabricar el material, los costos disminuirían con la producción a gran escala.
Mientras tanto, Volkswagen, con sede en Alemania y el segundo fabricante de automóviles del mundo, está buscando tecnologías de micelio para reducir su huella ambiental y alejarse del cuero para los interiores de los vehículos.
Los clientes quieren cada vez más materiales libres de animales para los interiores, desde las fundas de los asientos y los paneles de las puertas hasta los tableros y los volantes, por lo que añadir un sustituto sostenible del cuero es una perspectiva apasionante, según la Dra. Martina Gottschling, investigadora de Volkswagen Group Innovation.
"Un material biológico de rápido crecimiento que se puede producir sin animales y con poco esfuerzo, que tampoco requiere recursos derivados del petróleo, es un punto de inflexión en los materiales de interior", afirmó.
El material de micelio también es más ligero que el cuero, otro aspecto positivo para reducir la huella de carbono de VW.
La participación de la empresa en MY-FI está impulsando a los investigadores del proyecto de la Universidad de Utrecht (Países Bajos) y del I-TECH Lyon (Francia) a mejorar la durabilidad del tejido de micelio. Para pasar del prototipo a la línea de producción, el tejido debe cumplir con los requisitos de calidad establecidos por VW para garantizar que el material dure toda la vida útil del vehículo.
Es un desafío que Gottschling cree que se afrontará en la próxima década.
"Ya consideramos que este material es uno de los materiales de alta calidad que serán posibles en el futuro para aplicaciones interiores", afirmó.
Los hongos no son el único alimento con el potencial de generar una revolución en materia de hilos sostenibles. Los tallos de tomate también tienen un talento oculto, según el Dr. Ozgur Atalay y el Dr. Alper Gurarslan de la Universidad Técnica de Estambul en Turquía.
Al ver que las vides de tomate se marchitaban en los campos después de la cosecha, Atalay y Gurarslan comenzaron a investigar si los tallos podrían transformarse en fibras sostenibles.
Las pruebas demostraron que los residuos agrícolas podían convertirse en hilo. Pero Atalay y Gurarslan estaban decididos a dar un paso más. Querían utilizar tallos de tomate para crear un tipo de hilo para prendas que monitorizaran los latidos del corazón, la frecuencia respiratoria y los movimientos de las articulaciones.
Los dos investigadores lideran un proyecto para crear este tipo de prendas conductoras de electricidad utilizando, por primera vez, materiales sostenibles. El proyecto, llamado SMARTWASTE, tendrá una duración de cuatro años hasta finales de 2026 y también involucra a organizaciones académicas y de investigación de Alemania, Italia, Países Bajos y Polonia.
"Lo bonito del proyecto es que partimos de residuos", afirmó Atalay. "Estamos tomando residuos agrícolas y no sólo creamos textiles normales, sino algo mucho más valioso".
Si bien las estimaciones de costos se realizarán más adelante en el proyecto, cuando los socios de diseño trabajen en la creación de productos reales, señaló que la ropa inteligente será mucho más cara que la ropa común.
Una camisa textil elegante podría costar hasta 1.000 euros, según Atalay.
El material especializado, las tiradas de producción limitadas y la investigación y el desarrollo necesarios para crear tecnologías portátiles que sean duraderas, lavables y cómodas contribuyen al precio.
Los avances en tecnología deberían conducir eventualmente a menores costos de producción y precios al consumidor.
El campo turco también ha inspirado una segunda vertiente del proyecto. Los abundantes álamos de Turquía y, más específicamente, sus semillas blancas y esponjosas parecidas al algodón, llevaron a Gurarslan a investigar si podrían ser una fuente textil sostenible.
Si bien sus fibras han sido descartadas por ser demasiado cortas para hacer un hilo, las semillas tienen tres propiedades particulares que atraen a la industria textil:una estructura hueca en forma de tubo que puede atrapar el calor para proporcionar cualidades térmicas, una naturaleza antibacteriana y resistencia al agua.
La red de expertos de SMARTWASTE ha mezclado las semillas con poliéster reciclado para crear un tejido no tejido que el equipo pretende convertir en productos textiles con propiedades térmicas mejoradas.
Los investigadores esperan que esto sea sólo el comienzo de una transformación de gran alcance de los textiles.
"Nuestro objetivo es formar a la próxima generación de investigadores e innovadores en textiles sostenibles", afirmó Atalay.
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Proporcionado por Horizon:Revista de Investigación e Innovación de la UE
Este artículo se publicó originalmente en Horizonte La revista de investigación e innovación de la UE.
